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 振动筛分设备是目前各行业中重要的筛分机械，饲料加工工艺中更是离不开振动筛分设备。本文澳门威尼斯注册将为您详细解析饲料加工中振动筛分设备的应用方法及效率。
      振动筛分是目前饲料厂使用的主要筛分技术，振动筛设备的主要工作构件是筛面，目前广泛应用的是钢板冲孔筛和编织筛，这里大家将先容下饲料筛分的应用方面及一般的计算方法。 饲料加工中筛分技术的应用集中在二个方面，一是对原料中的杂质进行清理，二是将原料或产品按粒径进行分级，包括原料杂质清理、粉碎物料分级、制粒前的粉料杂质清理、制粒产品的分级。加工过程中振动筛分效果的好坏对饲料产品的质量和产量具有相当重要的影响。

1、筛分效率及其影响因素
1.1 筛分效率
      筛分效率包括二个方面：应该留存筛面物料(预期筛上物)的筛上留存比例和应该通过筛面物料(预期筛下物)的筛上留存比例。这两个指标在清理操作中影响杂质的清除效果和净原料的损失，在分级操作中影响产品的粒度和产量，在检测中则影响分级结果的可靠性。前者称为筛净率，后者称为误筛率，用公式表示为：
           η1=w1/w2×100%  
           η2=w3/w4×100%
      式中η1—筛净率，%；η2—误筛率，%；W1—预期筛上物的筛上留存量，kg/h；W2—预期筛上物总量，kg/h；W3—预期筛下物的筛上留存量，kg/h；W4—预期筛下物总量，kg/h。
      将上面二个指标用于评价清理筛效率，当筛上物为杂质时，η1相当于除杂率，η2相当于净原料损失率。
1.2 影响筛分效果的因素
      通过筛孔的最大物料颗粒直径可由下式估算：
           d=D cos α-e sin α   （式(3)）
      式中，d—通过筛孔的最大颗粒直径，mm；D—筛孔直径，mm；e—筛网网丝直径，mm；α—筛面倾角。
      从式(3)可以看出，筛孔直径、网丝直径、筛面倾角均影响颗粒能通过筛孔的最大粒径。但式(3)只能决定临界粒径，一个小于临界粒径的颗粒能否通过筛孔，还取决于其他条件。
1.2.1　颗粒与筛孔形状
      式(3)的计算以球形颗粒和圆形筛孔为基础，在饲料行业的生产实际中，筛分原料大多为圆柱形(颗粒饲料分级)或不规则颗粒，筛孔既有圆形又有矩形，物料颗粒接触筛孔时的状态对颗粒能否通过影响很大，如一个　4×10 mm的颗粒直立时能通过一个孔径5mm的筛孔，横向则不能。因此，颗粒通过与否具有一定的偶然性，只能通过统计的手段加以研究。一般对圆柱形颗粒，矩形筛孔通过性能较好；而对于各个方向尺寸差别不大的不规则颗粒，圆孔的通过性能较好。
1.2.2　筛面开孔率
      筛面开孔率越大，通过性能越好。保证筛面强度的情况下，编织筛能比冲孔筛获得较高的开孔率，因而前者的通过性能优于后者。
1.2.3　物料层厚度
      使用平面筛时，如通过振动筛筛面的物料层过厚，料层上部小颗粒通过筛孔困难，会引起误筛率上升，这在原料清理中将增大净原料损失，在颗粒分级中则将降低产量(上层筛料层过厚)、影响成品质量(下层筛料层过厚)。料层过薄则筛分产量太低，也不可取。合适的料层厚度应通过试验确定，筛面倾角小、筛体振幅较大时料层可稍厚。理论上，料层厚度由产量决定，但实际使用中，由于筛面进料不均，物料可能集中在筛面一侧，造成局部料层过厚从而影响筛分效果。圆筒筛和圆锥筛存在类似问题，当瞬间物料流量过大时，筛分效果同样受到影响。
1.2.4　筛体运动状态
      筛分过程进行的必要条件之一是筛选物料与筛面之间存在适宜的相对运动，产生这种相对运动的方法可以是筛面作水平往复直线运动(回转)、垂直往复直线运动(振动)或二者的组合。筛体仅有水平往复运动或垂直往复运动，筛分效果都不理想。后者由于物料缺乏与筛面的水平相对运动，容易造成料层厚薄不均。实践表明，将二种运动结合起来的回转振动筛效果较好。
1.2.5　物料特性
      物料的粒度、含水率、摩擦特性、流动性等都与筛分过程有关。物料颗粒粒径存在差异是物料组分筛分分离的前提，而且这种差异越大，筛分过程越容易进行。物料含水率越高、内外摩擦角越大、流动性越差，其颗粒通过筛孔的性能就越差。因此，实际使用中，要获得良好的筛分效果，应根据物料的具体情况选用不同的工艺参数。

2、振动筛分在饲料原料清理中的应用
      饲料原料的清理，主要是依据原料与杂质几何尺寸的差异利用筛面进行筛分。不同饲料原料所含杂质的种类、粒径均有所不同，因此清理工段中应针对性地采用适宜的振动筛分设备、筛面规格及筛分技术。
2.1　粒料的清理
      饲料厂习惯将需要粉碎的物料称为粒料，包括谷物类和粕类原料。
      谷物原料直接来自田间，所含杂质比较复杂，主要有二类：一是比谷物原料粒径大的杂质，如石块、玉米芯、麻片、秸秆、麻绳、塑料片等；另一类是粒径较小的泥土与细砂。目前饲料厂最常见的谷物清理设备是圆筒初清筛，其特点是产量大、功耗低，大杂除净率高，可达99%，但它无法清除比谷物粒径小的泥土和细砂。虽然谷物原料中含泥砂比例只有0.1%～0.4%，但在一个容量1000吨以上的立筒库中，数吨泥砂将沉积在筒库底部并将集中进入加工过程，这会使产品质量受到严重影响，而且会加剧各种设备特别是制粒机压模的磨损。因此，大型饲料厂不能忽视谷物原料中泥砂的清理。建议采用粮食加工中的振动分级筛进行谷物原料的清理，如TQLZ系列清理筛，采用不同筛孔的双层筛面，既能清理大杂，又能清理泥砂。此外，这种清理筛由于采用金属丝编织筛网，工作时的噪声比使用冲孔筛的圆筒初清筛小得多。推荐使用的筛孔，按上层筛20×20 mm或φ20～φ25 mm，下层筛1.5×1.5 mm或φ1.2-φ1.5 mm选取。
      粕类原料常用的有豆粕、棉籽粕、菜籽粕、花生粕等，同谷物原料相比，其特点是粒度较小，流动性差，成团物料较多，杂质含量不高，为了将成团物料打散，通常采用圆锥初清筛。根据大家的使用经验，筛孔尺寸可按φ10-φ15 mm选取。
2.2　粉料的清理
      不需粉碎的原料通称粉料。饲料厂粉料种类多，用量大小各异，大多为粮食行业或其他行业的副产品，因而杂质含量不高，以加工过程中混入的麻绳、麻袋片等大杂为主。在全价饲料、浓缩饲料的生产中，采用圆锥初清筛、平面回转筛或振动筛进行清理均可。
      混合后的物料在制粒前最好也用圆锥初清筛进行筛分，一方面可以清理加工过程中可能混入的及原料清理中未能除去的杂质，另一方面可以将成团物料打散，这对喷油后的饲料尤为重要。清理筛的产量应与混合机匹配。
      粉状原料清理使用的筛孔大小随各种原料的性质而有所区别，一般为φ6-φ10 mm，流动性相对较好的如矿物原料可选小值，而流动性差的如麸皮、鱼粉、肉骨粉等应选大值。
在预混料加工中，粉料(如磷酸盐)颗粒粒径很小，其杂质往往是原料加工过程中产生的细小颗粒，一般筛分机械难以清理，可选用制粉行业的高方筛作为清理设备。

3、筛分技术在产品分级中的应用
      分级是将物料筛分成二种以上的组分，并按不同的需求进行处理。饲料行业主要用于粉碎料分级、颗粒料分级以及物料的粒度测定中。
3.1　粉碎料的分级
      二次粉碎工艺需使用筛分技术。普通畜禽饲料生产中一般使用回转筛或振动筛，筛上物回流粉碎，筛下物则进入配料仓。据资料先容，筛孔尺寸为φ1.2 mm比较合适。
      在预混料及鱼虾饵料生产的微粉碎过程中，由于物料粉碎粒度往往要求全部通过60-80目标准筛(0.42-0.18 mm)，如采用机械筛分，由于粒径过小，物料凝聚粘结，颗粒过筛困难，将造成筛分效率下降，回流粉碎量增加，从而使粉碎产量下降，粉碎能耗增加。气流分级可以解决这一矛盾。气流分级是一种广义的筛分技术，它通过调节气流工艺参数来控制物料回流或进入下一道工序的粒度，气流的风量、风速和风压随物料品种及其粒度控制范围而变化。
3.2　颗粒饲料加工中的分级
      颗粒饲料加工中，为提高制粒机产量，降低制粒能耗，往往采用大直径模孔进行生产，再破碎成小颗粒。颗粒破碎后，需进行分级，将过细的粉状料(制粒过程中未成形的粉料或破碎过程中产生的粉末)和过粗的颗粒(未能充分破碎的颗粒)分离出来，使进入成品处理工段的颗粒满足产品粒度要求。颗粒饲料分级采用二层筛面进行，上层筛筛上物回流破碎，下层筛筛下物回流制粒，中间层为成品。可见，分级筛采用的筛孔规格直接影响产品粒度。不同粒度规格制品分级配用的筛孔尺寸，分级制品粒径(mm)为2.40、3.20、4.00、4.75、6.35、9.50、12.7和碎粒，相应配筛孔尺寸(mm)为1.65、2.23、2.92、3.89、5.21、8.97、11.5和1.16。可以看出，要控制某个粒径的颗粒不通过筛孔，应采用比该粒度值小的筛孔直径。
      典型制粒工艺中的分级筛一般由斗式提升机直接供料，由于振动筛容易造成物料集中于筛体中部，筛面利用率低，局部料层过厚，影响分级效果，因此建议在分级筛进料口设置一缓冲斗(内设导流板)，使进料沿筛面宽度方向均匀进行。 
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  玻璃粉是一种易打磨抗划高透明粉料，粒径小、分散性好、透明度高、防沉效果较好；经过多次表面改进，具有良好的亲和能力，并且有较强的位阻能力。在平板玻璃生产工艺中，对原料的粒度有严格的要求，常见的筛分设备有直线振动。直线振动筛矿用多层次精细筛分，可以满足不同的生产需求，接下来澳门威尼斯注册为您解析一下直线振动筛在玻璃筛分中的应用。

首先对直线振动筛的主要特性进行讲解：

      1、直线振动筛具有很高的生产率和筛分效率，其振动特性决定了其在筛分粘性或潮湿的物料，特别是中细度物料时，其工作指标比其他筛分机都高。

      2、直线振动筛采用低耗能、高激振力的新型振动电机作为振动源，所以其耗能低。

      3、直线振动筛最大可以制作成6层，可采用一次性筛分6种不同颗粒大小不同的物料。

      4、直线振动筛结构简单，维护方便，操作简单，是筛分机械中的成熟产品。

接下来对玻璃粉筛分中直线振动筛的应用进行讲解：

      1、玻璃粉在直线振动筛筛面上的运行方式

      直线振动筛采用双振动电机驱动，当两台振动电机做同步、反向旋转时，其偏心块所产生的激振力在平行于电机轴线的方向相互抵消，在垂直于电机轴的方向叠为一合力。两电机轴相对筛面有一倾角，在激振力和玻璃粉的自重力的合理作用下，进入设备的物料在筛面上被抛起、跳跃式向前做直线运动，通过多层筛网产生数种规格的筛上物、筛下物，分别从各自的出料口排出，达到筛选和分级的目的。

      2．筛面的振动频率V和震动幅度T

      两者的大小影响到粒子在筛面上运动速度和通过概率。实践证明，粒度较小的物料适宜于小振幅和高振频。为简化传动系统，将筛面与振动电机的振幅T及振动频率V设计成一致，一般取V=2000~3000次/min。而振幅T的最佳值则要根据物料的粒度大小，进行现场调解确定，一般取振动幅值T=2~4mm。大粒度的物料，T取大值，反之，T取小值。

      3．振动力的调节：

      振动筛的筛分效率可以通过调节振动电机的激振力来改变。所以可以根据需要的不同的玻璃粉的粒度要求不同，来相应适当的调节激振力的大小。不过激振力过大会影响筛网的使用寿命。

      4．有效筛分面积和筛分效率：

      筛面的单位生产率和生产效率通过有效的筛分面积来决定。筛分面积的大小取决于筛面的尺寸。筛面的长度越长，玻璃粉在筛面上的停留时间久越长，就增加了通过筛网的机会，筛分效率也相应提高。一般取筛网宽度的2.5-3倍延长筛面。同时加大筛面倾角可以提高送料速度，生产率将有所增加，但是缩短了玻璃粉在筛网上的停留时间，会引起筛分效率的下降。直线振动筛的单机有效筛分面积可以满足一般玻璃生产中的筛分分级要求。
     
      澳门威尼斯注册生产的直线振动筛已经在不同的玻璃筛分行业得到很好的应用。选择澳门威尼斯注册，选择专业，澳门威尼斯注册不仅生产各种规格的直线振动筛，还生产有三次元振动筛，超声波振动筛等筛分设备，根据不同物料特性，选择适合您自己物料的筛分机是大家的宗旨。

 

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      接下来先容一下LQS气流筛

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  碳酸钙根据生产方法的不同，可以分为轻质碳酸钙、重质碳酸钙、晶体碳酸钙、以及胶体碳酸钙。轻质碳酸钙被广泛用于玻璃、石棉、冶金和有机合成等生产中，还可以用作工业废水的中种剂、酸中毒的解毒剂、胃和十二指肠溃疡病的制酸剂、乳牛饲料添加剂和油毛毡的防粘剂。还可用作橡胶、塑料、造纸、涂料和油墨等行业的填料。还可以用作牙膏、牙粉以及其他化妆品的原料。重质碳酸钙，按粉碎细度的不同，可以分为单飞、双飞、三飞、四飞四种不同的规格，非别用于各工业部门。

     
      轻质碳酸钙应用于不同的行业需要筛分的目数也不尽相同。比如：用于各种饲料添加剂，需要200目以内；用于塑料厂、橡胶厂、防水材料厂以及涂料厂的原料及内外墙粉刷，需要250目-300目；用于制造扣板、落水管道、化工行业需要350目-400目；用于牙膏膏体、肥皂，需要400目-600目；等等不同行业。

      因此不同行业轻质碳酸钙需要筛分不同等级，就需要专业的筛分设备，国内现有的振动筛，直线筛很难满足用户需要。因此澳门威尼斯注册针对这一情况，技术人员专门研究出用于微细粉筛分的气流筛分机，专门用于轻质碳酸钙行业的筛分。

 

本文主要先容气流筛分机在轻质碳酸钙行业的应用。

      气流筛的筛网呈圆筒状，放置于气流筛机体内，所筛分物料通过螺旋输送系统与气流混合、雾化后进入网筒内，物料再通过网筒内风轮叶片时受到离心力和旋风推进，从而能使物料喷射过网，最后由细料排出口排出，而不能过网的物料沿网筒壁从粗料排出口排出。

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      振动筛是一种高精度细粉筛分设备，其具有噪音低、效率高的特性，应用范围广泛。经常接到客户咨询怎样才能提高振动筛的使用寿命呢？澳门威尼斯注册为你提供八招让您的振动筛增加使用寿命。

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  振动筛分设备作为目前使用最广泛的物料分离机械，现已被各行业广泛使用到各种生产领域中。振动筛在各行业中起到的作用越来越大。随着我国经济的飞速发展，涂料等相关建筑材料市场也随之越来越好，振动筛分设备在涂料的生产工艺中也有着非常重要的作用，振动筛可以轻松有效的去除涂料在生产过程中可能混入的杂质。下面，澳门威尼斯注册来分析下涂料生产工艺中振动筛的应用：
      从本质上来讲，涂料生产的过程就是把颜料固体粒子通过外力进行破碎并分散在树脂溶液或者乳液中，使之形成一个均匀微细的悬浮分散体。其生产过程通常采用四个步骤。
1、预分散
      将颜料在一定设备中先与部分漆料混合，以制得属于颜料色浆半成品的拌合色浆，同时利于后续研磨；
2、研磨分散
      将预分散后的拌合色浆通过研磨分散设备进行充分分散，得到颜料色浆；
3、调漆
      向研磨的颜料色浆加入余下的基料、其他助剂及溶剂，必要时进行调色，达到色漆质量要求；
4、净化包装
      通过振动筛分、过滤设备除去各种杂质和大颗粒，包装制得成品涂料。
      涂料生产的主要设备有振动筛分设备、分散设备、研磨设备、调漆设备、过滤设备、输送设备等。
      在色漆制造过程中，仍有可能混入杂质，如在加入颜、填料时，可能会带入一些机械杂质，用砂磨分散时，漆浆会混入碎的研磨介质（如玻璃珠），此外还有未得到充分研磨的颜料颗粒。
      用于色漆过滤的常用设备有振动筛、罗筛、袋式过滤器、管式过滤器和自清洗过滤机等，一般根据色漆的细度要求和产量大小选用适当的过滤设备。

一、基本工艺
1、清漆生产工艺
      清漆生产中，由于不涉及颜、填料分散，工艺相对比较简单，包括树脂溶解、调漆（主要是调节粘度、加入助剂）、过滤、振动筛分、包装。
2、色漆生产工艺
      色漆生产工艺是指将颜、填料均匀分散在基料中加工成色漆成品的物料传递或转化过程，核心是颜、填料的分散和研磨，一般包括混合、振动筛分、研磨、过滤、包装等工序。通常依据产品种类、原材料特点及其加工特点的不同，首先选用适宜的研磨分散设备，确定基本工艺模式，再根据多方面的综合考虑，选用其它工艺手段，制订生产工艺过程。
      通常色漆生产工艺流程是以色漆产品或研磨漆浆的流动状态，颜料在漆料中的分散性、漆料对颜料的湿润性及对产品的加工精度要求这四个方面的考虑为依据，结合其它因素如溶剂毒性等首先选定过程中所使用的研磨分散设备，从而确定工艺过程的基本模式。
3、乳胶漆生产工艺
      乳胶漆是颜料的水分散体和聚合物的水分散体（乳液）的混合物，这二者本身都已含有多种表面活性剂，为了获得良好的施工和成膜性质，又添加了许多表面活性剂。这些表面活性剂除了化学键合或化学吸附外，都在动态地作吸附/脱吸附平衡，而表面活性剂间又有相互作用，如使用不当，有可能导致分散体稳定性的破坏。
      因此，在颜料和聚合物两种分散体进行混合时，投料次序就显得特别重要。典型的投料顺序如下：
⑴.水；    ⑵.杀菌剂；  ⑶.成膜溶剂；   ⑷.增稠剂；   ⑸.颜料分散剂；
⑹.消泡剂、润湿剂；    ⑺.颜填料；      ⑻.乳液；       ⑼.pH调整剂；
⑽.其他助剂；⑾ 水和/或增稠剂溶液。
      操作步骤是：将水先放入高速搅拌机中，在低速下依次加入杀菌剂、成膜溶剂、增稠剂、颜料分散剂、消泡剂、润湿剂，混合均匀后，将颜、填料用缓缓加入叶轮搅起的旋涡中。加入颜填料后，调节叶轮与调漆桶底的距离，使旋涡成浅盆状，加完颜料后，提高叶轮转速，为防止温度上升过多，应停车冷却，停车时刮下桶边粘附的颜填料。随时测定刮片细度，当细度合格，即分散完毕。
分散完毕后，在低速下逐渐加入乳液、PH调整剂，再加入其他助剂，然后用水和/或增稠剂溶液调整粘度，过筛出料。

二、生产过程中应注意的问题
1、絮凝
      当用纯溶剂或高浓度的漆料调稀色浆时，容易发生絮凝；其原因在于调稀过程中，纯溶剂可从原色浆中提出树脂，使颜料保护层上的树脂部分为溶剂取代，稳定性下降，当用高浓度漆料调稀时，因为有溶剂提取过程，使原色中颜料浓度局部大增加，从而增加絮凝的可能。
2、配料后漆浆增稠
      色漆生产中，会在配料后或砂磨分散过程遇到漆浆稠的现象。其原因，一是颜料由于加工或贮存的原因，含水量过高，在溶剂型涂料中出现了假稠现象，二是颜料中的水溶盐含量过高，或含有其他碱性杂质，它与漆料混合后，脂肪酸与碱反应生成皂而导致增稠，解决方法：增稠现象较轻时，加少量溶剂，或补加适量漆料。增稠情况严重时，如原因是水分过高，可加入少量乙醇等醇类物质。如是碱性物质所造成的，可加入少量亚麻油酸或其他有机酸进行中和。
3、细度不易分散
      研磨漆浆时细度不易分散的原因主要有以下几点。
⑴.颜料细度大于色漆要求的细度，如云母氯化铁、石墨粉等颜料的原始颗粒大于色漆细度的标准，解决办法是先将颜料进一步粉碎加工，使其达到色漆细度的要求。此时，单纯通过研磨分散解决不了颜料原始颗粒的细度问题。
⑵.颜料颗粒聚集紧密难以分散。如炭黑、铁蓝在生中就很难分散，且易沉淀。解决办法是分散过程中不要停配料罐搅拌机，砂磨分散时快速进料过磨，经过砂磨机过一遍后，再正常进料，二次分散作业，此外还可以配料中加入环烷酸锌对颜料进行表面处理，提高颜料的分散性能，也可加入分散剂，提高分散效率。
⑶.漆料本身细度达不到色漆的细度要求，也会造成不易分散，应严格把好进漆料的检验手续关。
4、调色在贮存中变胶
      某些颜料容易造成调色贮存中变胶，最易产生变胶现象的酞菁蓝浆与铁蓝浆。解决方法，可采用冷存稀浆法，即配色浆研磨后，马上倒入冷漆料中搅拌，同时加松节油稀释搅匀。
5、醇酸色漆细度不合格
      细度不合格的主要原因有：研磨漆浆细度不合格，调漆工序验收不严格；调色浆，漆料的细度不合格，调漆罐换品种对没刷洗干净，没放稀料或树脂混溶性不好。
6、复色漆出现浮色和发花现象
      浮色和发花是复色漆生产时常见的两种漆膜病态。
      浮色是由于复色漆生产时所用的各种颜料的密度和颗粒大小及润湿程度不同，在漆膜形成但尚未固化的过程中向下沉降的速度不同造成的。粒径大，密度大的颜料（如铬黄钛白、铁红等）的沉降速度快，粒径小，密度小的颜料（如炭黑、铁蓝、酞菁等）的沉降速度相对慢一些，漆膜固化后，漆膜表面颜色成为以粒径小，密度小的颜料占显著色彩的浮色，而不是工艺要求的标准复色。
      发花是由于不同颜料表面张力不同，漆料的亲和力也有差距，本文由新乡市振泰振动筛机械有限企业造成漆膜表面出现局部某一颜料相对集中而产生的不规则的花斑。
      解决上述问题的办法是在色漆生产中，加入降低表面张力的低粘度硅油或者其它流平助剂。
7、凝胶化
      涂料在生产或贮存时粘度突然增大，并出现具弹性凝胶的现象称为凝胶化。聚氨酯涂料在生产和贮存过程中，异氰酸酯组成（又称甲组成）和羟基组分（又称乙组分）都可能出现凝胶化现象，其原因有：生产时没有按照配方用量投料；生产操作工艺（包括反应温度、反应时间及PH值等）失控；稀释溶剂没有达到氨酯级要求；涂料包装桶漏气，混入了水分或空气中的湿气；包装桶内积有反应性活性物质，如水、醇、酸等。
      预防与解决的办法：原料规格必须符合配方、工艺要求；严格按照工艺条件生产，反应温度、反应时间及PH值控制在规定的范围内。
8、发胀
      色浆在研磨过程中，浆料一旦静置下来就呈现胶冻状，而一经搅拌又稀下来的现象称为发胀。这种现象主要发生在羧基分中，产生羧基组分发胀的原因主要有：羧基树脂pH值偏低，采用的是碱性颜料，两者发生皂化反应使色浆发胀，聚合度高的羧基树脂会使一些活动颜料结成的颜料粒子团而显现发胀。可以在发胀的浆料中加入适量的二甲基乙胺或甲基二乙醇胺，缓解发胀；用三辊机对发胀的色浆再研磨，使絮凝的颜料重新分散；在研磨料中加入适量的乙醇胺类，能消除因水而引起的发胀。
9、沉淀
      由于杂质或不溶性物质的存在，色漆中的颜料出现沉底的现象叫沉淀。产生的原因主要有：色漆组分粘度小，稀料用量过大，树脂含量少；颜料相对密度大，颗粒过粗；稀释剂使用不当；贮存时间长。可以加入适量的硬脂酸铝或有机膨润土等涂料常用的防沉剂，提高色漆的研磨细度避免沉淀。
10、变色
      清漆在贮存过程中由于某些原因颜色发生变化的现象叫变色。这种现象主要发生在羧基组分中，其原因有：羧基组分PH值偏低，本文由新乡市振泰振动筛机械有限企业提供与包装铁桶和金属颜料发生化学反应；颜色料之间发生化学反应，改变了原来颜料的固有显色；颜料之间的相对密度相差大，颜料分层造成组分颜色不一致。可以通过选用高pH值羧基树脂，最好是中性树脂避免变色；在颜料的选用上须考虑它们之间与其他组分不发生反应。
11、结皮
      涂料在贮存中表层结出一层硬结的漆膜的现象成为结皮。产生的原因有：涂料包装桶的桶盖不严；催干剂的用量过多。可加入防结皮剂丁酮肟以及生产时严格控制催干剂的用量解决。
振动筛在涂料生产工艺中起到的作用比较大，正确的使用振动筛，可以有效的提高产量，增加经济效益！ 
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 振动筛作为新型的物料分级设备，现已被广泛应用到各行业的生产流程中。在小麦清理流程中，振动筛分设备也起到了重要的作用，常用的小麦清理筛分设备有振动筛、圆筒初清筛、平面回转筛、平面回转振动筛等。下面来详细先容小麦清理流程中振动筛的应用常识：

一、振动筛分设备的选择及各设备的特点：
      常用的小麦清理振动筛分设备有：圆筒初清筛、振动筛、平面回转筛、平面回转振动筛。它们各自的先容及特点如下：

1、圆筒初清筛
①. 除杂对象：特大型杂质，如小麦中的大石块、绳带、草杆等；
②. 运动形式：筛筒做旋转运动，一般用于原料的接收工作塔中，在小麦进库、进仓前，用以保护后续各类设备；
③. 圆筒初清筛特点：
        a、结构简单；
        b、自排大杂能力较好；
        c、筛孔较大；
        d、处理量大、

2、振动筛
①. 除杂对象：大、小杂质，可与风选器配套使用，清除轻杂；
②. 运动形式：振动筛筛面是纵向往复运动，物料在筛面上做纵向往复下滑运动，一般用作毛麦处理阶段的第一道筛选设备，用以出大杂和部分小杂；
③. 特点：
        a、筛理线路短，物料运动品均速度小，易穿孔，除大杂效果好；
        b、放大筛孔，可用作初清筛，去除特大杂质；
        c、不如圆筒初清筛自排杂质能力强，草杆、麻绳等杂质易堵塞筛面。

3、平面回转筛
①. 除杂对象：大、小杂质，可与风选器配套使用，去除轻杂；
②. 运动形式：平面回转筛筛面作回转运动，物料在筛面上作螺旋线下滑运动，一般用于毛麦处理阶段和光麦处理阶段，主要用在打麦设备之后除小杂。
③. 特点：物料在筛面上运动的线路长，易形成身动分级，物料穿孔机会多，因为除小杂效果很好；

4、平面回转振动筛
①. 除杂对象：大、小杂质，处理能力比较强，可与风选器配套使用，清除轻杂；
②. 特点：平面回转振动筛具有振动筛和平面回转筛的优点：将产生回转的平衡轮置于筛体的前部，电动机带动平衡轮和筛体一起回转，回转中心偏置前部，后部有一组限制横向振动的压缩弹簧装置，筛体前段独特的螺旋线运动方式，导致进料端对筛面运动轨迹最长，使物料形成良好的自动分级，小粒度物料充分接触筛面，有利于更多的小粒度物料迅速穿孔；在筛面后段由螺旋线逐渐演变为往复运动，物料平均速度减小，相对筛面的停顿机会增加，有利于小粒度物料充分穿孔，从而提高筛理效率。平面回转振动筛除小杂能力明显好于振动筛，较平面回转筛也好；除大杂能力较振动筛稍差，但是比平面回转筛强。一般作为二道筛和三道筛使用，效果好于平面回转筛。

二、筛面与筛孔的选择：
1、常见的清理筛面：冲孔筛面和编织筛面
①. 冲孔筛面：
      冲孔筛面具有强度高，筛孔不易变形，已安装等特点，但筛面开孔率低。通常，由于清理设备的流量大，冲击力随之变大，冲孔筛面易达到刚度要求，所以选用较多；
②. 编织筛面：
      编织筛面的开孔率高，筛选效率高，但筛孔易变形，安装困难，比较容易出现松弛现象，强度和耐用性都比较差，所以选用较少。

2、常见的筛孔形状：圆形筛孔、长圆形筛孔以及矩形筛孔
①. 圆形筛孔
      圆形筛孔是根据小麦与杂质宽度不同的原理进行分离，如振动筛；
②. 长圆筛孔
      长圆筛孔是根据小麦与杂质厚度不同的原理进行分离，如平面回转筛；

3、筛孔形状大小
      筛孔形状大小的选择一般有两种方式，一是根据经验，参照常用的筛孔选定；二是按照小麦和杂质的筛选曲线来确定。
      筛选曲线是用同一种孔形、不同筛孔尺寸的筛面组成一组试验筛，利用一定的筛面运动形式，对试样进行筛选，以各层筛面的筛孔尺寸为横坐标，该层筛面的筛上物占试样总重量的百分率为纵坐标，画出的曲线。选择大小不同的圆形筛孔，组成一组筛面，对试样筛理。
      采用直径2.4mm筛孔能筛出大部分小杂，用直径4.0mm筛孔能筛出大部分大杂。圆形筛孔是按宽度分级的，对粒度重叠部分很难分清，可考虑改用长形筛孔，对厚度分级，作出粒度曲线，进行比较，选择最合适的筛孔形状和大小。对粒度重叠部分也可考虑再用其它方法继续清理。
      在实际生产中，由于产量大，影响因素多，故按筛理曲线选择筛孔尺寸时，应比筛理曲线图中尺寸放大0.1-0.2mm。

三、振动筛分设备的运动形式：
1、振动筛分设备的运动形式包括：
①. 纵向往复运动；
②. 横向往复运动；
③. 垂直平面内圆运动；
④. 上下往复运动；
⑤. 水平面内圆运动；
⑥. 旋转运动。

2、常用的小麦清理筛面的运动形式有：
①. 纵向往复运动，如振动筛；
②. 水平面内圆运动，如平面回转筛；
③. 旋转运动，如圆筒初清筛；

3、常见物料在筛面上的运动形式有：
①. 螺旋线下滑运动，如平面回转筛；
②. 纵向直线往复下滑运动，如振动筛；
③. 还有一种特殊的运动形式，进料端是螺旋线下滑运动，向出料端随横向螺旋线半径的逐渐减少，逐步演变为纵向直线往复下滑运动，如平面回转振动筛；

四、合理选用和布置筛选设备：
      在实际生产中，一般选用的是“三筛、二打、二去石、一精选、一着水、三磁选”的清理流程。
      “三筛”的合理组合是：头道筛是振动筛（如TQLZ型），二、三道筛最好选用平面振动回转筛（如TQLMZ型），也可选用平面回转筛（如TQLM型）。
      振动筛分设备在小麦的清理流程中所起到的作用是至关重要的，直接关系到生产效率、经济效益，所以合理的选择振动筛分设备就显的尤为重要。

  铝粉，俗称“银粉”，即银色的金属颜料，以纯铝箔加入少量润滑剂，经捣击压碎为鳞状粉末，再经抛光而成。铝粉质轻，漂浮力高，遮盖力强，对光和热的反射性能均好。铝粉根据精度等级，可以适用于不同的行业。那么铝粉可以用什么筛分机来进行筛分呢？

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